Guide per la lavorazione/riparazione della vetroresina, del carbonio, verniciatura e affini..., Guide

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CAMAPOWER
icon13  view post Posted on 21/2/2010, 17:53




Invece di scrivere tutto da me faccio prima a fare un copia-incolla di due guide trovate in rete, con queste e con i vari lavori miei e anche di Gianni, che potete vedere nei vari topic, avrete una buona base di partenza per incominciare a pasticciare con le resine...auguri!


GUIDA PRATICA ALLA LAMINAZIONE
DELLA FIBRA DI VETRO E FIBRE
COMPOSITE PER LA CREAZIONE DI STAMPI
ED OGGETTI FINITI
Introduzione
Questa guida vuole essere un pratico aiuto a chi inizia a cimentarsi nell’uso delle resine e delle varie
fibre di vetro, carbonio, kevlar ecc…..
Iniziare ad usare questi materiali è spesso difficoltoso, specie per chi comincia da zero senza nessun
consiglio. Si trovano molte guide e libri sull’argomento ma sono spesso “troppo complete” e piene
di dati che confondo il principiante.
Lo spirito con cui scrivo questa guida è quello di un amico, esperto del settore, che vi aiuta e
consiglia con trucchi pratici per la realizzazione di manufatti in materie plastiche rinforzate.
Vi guiderò passo a passo svelandovi tutto ciò che ho appreso in svariati anni di esperienza
cominciando da zero e creando della laminazione di materie plastiche un vero e proprio lavoro.
Se seguirete passo a passo la guida alla fine sarete in grado di realizzare da soli gli stampi necessari
alla laminazione dei pezzi che volete fare, e i pezzi stessi.
Oltre ai miei consigli, i materiali sono necessari anche molta pazienza e un po’ di tempo libero
1. Materiali
I materiali principali necessari alla laminazione si dividono in due categorie: le resine e i tessuti.
Le prime sono la matrice dell’oggetto che andrete a produrre entro la quale vengono laminati i
tessuti che sono la seconda categoria principale di materiali usati.
1.1 Le resine
Le resine più usate per la laminazione di materiali plastici rinforzati sono:
o Epossidica
o Vinilestere
o Poliestere
La resina epossidica è la resina per eccellenza. Dal punto di vista della resistenza è la migliore e
viene impiegata per la costruzione di elementi strutturali: è la più costosa.
La resina poliestere tra le tre è quella dalle peggiori qualità di resistenza ma più a basso costo.
Viene usata per la creazione di stampi o per riparazioni.
La vinilestere è una buona via di mezzo: dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche si
avvicina molto alla resina epossidica ma è molto meno costosa. Unico lato negativo e il maggior
ritiro rispetto all’epossidica e alla poliestere.
Tutte le resine vanno catalizzate con l’apposito catalizzatore.
La quantità di catalizzatore da aggiungere è del 2% in peso.
Consiglio: per la costruzione dei stampi vi consiglio l’utilizzo della resina poliestere in quanto ha
dei ritiri bassi e quindi in fase di reticolazione e indurimento si riescono a mantenere le dimensioni
dell’oggetto originale di cui si vuole creare lo stampo.
Per la laminazione dell’elemento si può usare la resina vinilestere in quanto è dotata di buone
caratteristiche di resistenza e il ritiro è diminuito dall’uso di fibre strutturali e dal controstampo.
1.2 I tessuti
I tessuti o fibre possono essere di vetro, di carbonio, kevlar, allumino ecc….
Le fibre più usate sono quelle di vetro, carbonio e kevlar e quindi faremo riferimento a queste
tipologie.
Tutti questi tipi di fibre sono caratterizzate dal peso specifico per metro quadro.
Si hanno tessuti che vanno dal 100gr/mq a 450gr/mq.
Le fibre di vetro possono essere essenzialmente di due tipi
Le fibre di vetro possono essere essenzialmente di due tipi:
o Strutturali o biassiali
o Mat
I tessuti di tipo Mat sono caratterizzati dal fatto che le fibre di vetro non sono disposte in maniera
ordinata ma casuale. Le caratteristiche meccaniche di questo tipo di tessuto sono basse e vanno usati
specialmente per la creazione di stampi.
Nei tessuti strutturali o biassiali le fibre di vetro generalmente sono incrociate tra loro a 90°, ciò
conferisce al tessuto resistenza e rigidità.
Le fibre di carbonio e kevlar si distinguono in:
o Plain
o Twill
o Strutturali o biassiali
Nei tessuti plain e twill le fibre di carbonio si incrociano a 90° gradi nei primi e circa 45° nei
secondi. Sono questi i tessuti più conosciuti dal tipico aspetto quadrettato della fibra di carbonio che
si usa molto in campo motociclistico e automobilistico per lo strato esterno da lasciare a vista.
Nei tessuti biassiali le fibre si incrociano a 90° e 45°, sono più pesanti ( 400 gr/mq), non sono
esteticamente da lasciare a vista nel strato esterno ma si usano negli strati più interni per conferire
resistenza strutturale. Tutto ciò vale anche per il kevlar.
Le fibre di carbonio e kevlar sono più leggere e resistenti delle fibre di vetro. In genere l’uso dei
diversi tipi di tessuti dipende dalla destinazione finale del pezzo che volete produrre.
Ad esempio se volete fare un parafango per la vostra moto in fibra di carbonio, l’uso di questo
materiale è imprescindibile, ma se lo stesso parafango lo dovrete verniciare e non lasciare il
carbonio a vista lo potete benissimo fare tutto in fibra di vetro. Il pezzo finito risulterà un po’ più
pesante ma vi costerà molto di meno. Dal punto di vista della resistenza per i pezzi non strutturali
l’uso di uno o l’altro tessuto è indifferente.
Consiglio: se dovete fare un pezzo con il carbonio a vista fatelo con il tessuto plain che rispetto al
twill è più facile da lavorare, specialmente per chi non ha ancora esperienza, in quanto è più rigido e
le fibre mantengono di più la tessitura. Inoltre è esteticamente molto più bello. Il twill va bene per
forme complesse, si adatta bene a curvature strette e spigoli ma la tessitura si deforma molto
facilmente.
2. La creazione di uno stampo
Innanzi tutto dobbiamo decidere cosa vogliamo produrre. Per facilità prendiamo come esempio il
parafango di una moto.
2.1 Materiale neccesario
o Modello del pezzo che si vuole produrre ( pezzo originale), in questo caso il parafango
o Gelcoat nero per stampi
o Alcool polivinilico
o Mat da 250 gr/mq
o Mat da 450 gr/mq
o Resina poliestere
o Pennelli, guanti di gomma o lattice
2.2 Procedura
Prima di tutto fissate il modello ad un supporto in modo da poterci lavorare comodamente.
La superficie del modello va pulita e lucidata per bene, maggiore sarà il grado di finitura
superficiale e migliore sarà quella del pezzo finito.
La prima operazione da compiere è l’applicazione dell’ alcool polivinilico al modello.
Questo alcool chiamato “distaccante” serve a far si che la resina non si attaccati al pezzo e quindi a
staccare il modello dallo stampo alla fine della laminazione.
Se non compierete questa operazione la resina si attaccherà in modo indissolubile al modello e
dovrete buttare via tutto.
Il distaccante va dato a pennello e lasciato asciugare per qualche minuto. Eventualmente per
accelerare questa operazione si può usare un phon. Distendete sempre per bene il distaccante con il
pennello in modo che non formi colature difficili da asciugare.
A distaccante asciutto viene dato il gelcoat nero per stampi. Questo materiale a base poliestere
simile alla resina ma di colore nero ( da catalizzare al 2%) costituirà la superficie interna del vostro
stampo sulla quale laminerete il pezzo.
Il gelcoat nero per stampi ha delle caratteristiche di resistenza maggiori rispetto agli altri gelcoat,
quindi è importante che per la realizzazione degli stampi usate questo specifico materiale.
Il gelcoat va dato a pennello in quantità di circa 500-600 gr/mq. Misurate quindi l’estensione
superficiale del modello e preparate la giusta quantità di gelcoat.
Una volta dato il gelcoat bisogna lasciarlo che si indurisca per circa 10-12 ore a 20°c.
Trascorse il tempo necessario all’indurimento del gelcoat possiamo cominciare a creare lo stampo.
Il primo strato di tessuto da stendere è il Mat da 250 gr/Mq. Il Mat essendo formato da fibre
disposte in modo disordinato si addatta bene alla forma del modello, si riesce a stendere bene e
seguire i profili del pezzo. Il primo strato di mat è da 250 gr/mq perché è sottile e quindi si riesce a
modellare bene: esistono Mat anche più leggere ma sconsiglio dall’usarli perché sono prodotti con
fibre di vetro di scarsa qualità e non isolano bene il gelcoat dal calore degli starti successivi al
primo.
La procedura per laminare il mat è la seguente:
o Applicare a pennello uno strato di resina sul modello ricoperto dal gelocat.
o Appoggiate una pezza di Mat precedentemente tagliata facendola aderire al pezzo con le
mani.
o Applicate la resina sul Mat a pennello picchiettando con lo stesso fino a completa
impregnazione del tessuto stando attenti che non si formino bolle .
o Lasciare ad asciugare lo strato per 10-12 ore a 20°c o più fino a completo indurimento.
Nella creazione degli stampi gli strati di Mat vengono laminati uno alla volta, questo perché la
resina che reagisce con il catalizzatore si scalda ed un eccessivo calore potrebbe deformare il
modello e creare eccessive deformazioni termiche.
La procedura per la laminazione del secondo e successivi strati di Mat è identica alla precedente
solo che si deve usare il Mat da 450gr/mq.
In genere sono sufficienti 4 o 5 strati di mat da 450 gr/mq che dovranno essere laminati uno alla
volta, per creare uno stampo sufficientemente robusto e resistente. Per oggetti di grandi dimensioni
è meglio aggiungere ancora qualche strato.
Laminati tutti gli strati lasciate tutto quanto come sta per almeno 3 giorni.
Consiglio: lo strato di Mat non va laminato in un’unica pezza in quanto vi risulterebbe più difficile
stenderlo. Tagliatevi tante piccole pezze e laminatele una alla volta sovrapponendone i bordi di una
con l’altra. Lavorando con pezzi piccoli vi sarà più facile farli aderire alla superficie
3. Il controstampo
Il controstampo sarà necessario a meno che non laminiate con la tecnica del vuoto.
In questa guida non tratteremo la laminazione con il vuoto ma vi verrà spiegato come operare con i
controstampi.
L’utilizzo del controstampo è necessario per creare un prodotto finito che rifletta alla perfezione il
modello originale. Se si lavorasse senza controstampo molto probabilmente le fibre impregnate di
resina farebbero fatica ad aderire perfettamente sugli spigoli e sulle curvature e come conseguenza
si otterrebbe un pezzo pieno di bolle e imperfezioni.
3.1 Costruzione del controstampo
Dopo aver laminato il stampo vi ritroverete con il modello del pezzo che volete riprodurre ancora
dentro lo stampo che gli avete creato attorno.
Il metodo più facile e sicuro per costruire un buon controstampo e crearlo direttamente dentro il
modello non ancora estratto dalla laminazione dello stampo.
La prima cosa da fare è sbordare gli eccessi di resina e tessuto dello stampo mediante un seghetto e
rifinire i bordi con della carta vetrata a grana grossa.
Dopo aver rifinito per bene i bordi dello stampo procedete come per la creazione dello stampo ma
laminando questa volta i tessuti nella parte posteriore del modello ( quella ancora libera).
I passi da ripetere sono tutti quelli già visti:
o Pulizia superficie (non serve tirarla a lucido per il controstampo)
o Distaccante
o Primo strato di Mat da 250 gr/mq
o Altri 4-5 strati di mat da 450 gr/mq laminati a 12 ore uno dall’altro
Come potrete notare per la creazione del controstampo non è necessaria l’applicazione del gelcoat
in quanto non serve che la la sua superficie sia perfettamente liscia.
3.2 Distacco del controstampo e dello stampo
Finito di laminare il controstampo lasciate il tutto fermo per circa 5 giorni in modo che la resina
reticoli e indurisca completamente. Se distaccate prima c’è il pericolo che lo stampo o il
controstampo si deformi per le tensioni residue che si creano durante il raffreddamento dopo la
laminazione.
Passati 5 giorni finalmente è arrivata l’ora di vedere il frutto del proprio lavoro.
Per prima cosa staccate il controstampo dal modello. Per fare ciò si deve imprimere con le mani una
pressione lungo i bordi del controstampo.
Procedete con cautela lungo tutto il bordo perimetrale del controstampo, se eserciterete troppa forza
c’è il rischio che il materiale si delamini.
L’operazione di distacco potrà crearvi un po’ di sconforto perché vi sembrerà che il pezzo non si
stacchi ma dovete procedere esercitando pressione lungo i bordi più volte e vedrete che poi
all’improvviso il controstampo si staccherà dal modello.
La stessa operazione è da ripetere per il distacco del modello dallo stampo, ma mentre per il
controstampo ci si può aiutare con una leva tipo un cacciavite, per lo stampo bisogna limitarsi alla
pressione con le mani in quanto l’uso di una leva da interporre tra il modello e lo stampo potrebbe
rovinare la superficie in gelcoat di quest’ultimo.
3.3 Rifinitura
Una volta estratto il modello avrete in mano lo stampo che userete per produrre pezzi uguali al
modello. Lo strato interno dovrebbe essere liscio e lucido come la superficie del pezzo originale. Se
dovesse presentare qualche irregolarità carteggiarla con carta abrasiva da 2000 e successivamente
lucidarla con il polish. Nel caso in qualche punto si fosse rovinato il gelcoat è possibile ripristinarlo
mediante dello stucco epossidico.
Lo stampo va lavato per eliminare tracce residue di distaccante e va rifinito sui bordi per eliminare
eccessi di resina e tessuto. Conclusa questa operazione lo stampo è finalmente pronto per essere
usato.
Il controstampo va anche sbordato e carteggiato lungo i bordi. Non è necessario carteggiarlo e
lucidarlo superficialmente in quanto questo andrà a contatto con la superficie interna del pezzo che
si vuole produrre ( il retro) e la finitura superficiale non è importante.
4. La laminazione del pezzo
La costruzione dello stampo e del controstampo è la parte più difficoltosa del lavoro ed ormai avrete
preso confidenza con i materiali quindi laminare il pezzo che volete produrre vi risulterà molto più
semplice.
4.1 Materiale necessario
o Tessuti di carbonio o vetro
o Resina vinilestere
o Alcool polivinilico
o Peelply
o Filtro areatore/assorbente
o Pellicola film ( quella da cucina va benissimo)
o Pennelli, guanti di gomma o lattice
o Morsetti
4.2 La scelta dei tessuti e della stratifica
Innanzi tutto si deve scegliere il tipo di tessuto da impiegare per la costruzione del pezzo,
consideriamo il parafango per motocicletta: si hanno due possibilità. La prima è di voler produrre
un parafango in carbonio a vista e in questo caso ovviamente si dovranno optare per i tessuti di fibra
di carbonio.
La seconda possibilità è di costruire un parafango da verniciare. In questo caso lo si può costruire in
vetroresina oppure se si vuole un oggetto molto leggero si può comunque optare per la fibra di
carbonio.
Scelto il tessuto da utilizzare si deve decidere il numero di starti.
La scelta del numero di strati dipende dal materiale usato e dallo spessore del modello originale, in
quanto il controstampo è stato costruito nel modello e quindi si accoppierà bene allo stampo se lo
spessore dei tessuti e simile a quello del vostro parafango originale.
In generale per un parafango vi consiglio di usare questa stratifica:
Fibra di carbonio:
o 1 strato di tessuto plain o twil da 200 gr/mq
o 1 o 2 strati di tessuto bidirezionale da 400 gr/mq
Fibra di vetro:
o 2 o 3 strati di tessuto bidirezionale da 400 gr/mq
Nel caso del carbonio avrete una stratifica da 600-1000gr/mq mentre con la fibra di vetro che è
meno rigida e resistente bisogna stare più alti e la stratifica sarà di 800-1200gr/mq.
Il numero di strati dipende molto anche dalla rigidità di forma del pezzo che volete produrre.
4.3 L’applicazione del distaccante e il taglio dei tessuti
4.3 L’applicazione del distaccante e il taglio dei tessuti
Prima di iniziare a laminare il pezzo è necessario applicare l’alcool polivinilico ( distaccante ) come
descritto nel capitolo 2.2
Mentre il distaccante si asciuga potete tagliate i tessuti necessari. I tessuti si tagliano con delle
semplici forbici a lama lunga.
Si deve tagliare una porzione di tessuto pari alla superficie del pezzo che si vuole produrre ed è
necessario sagomare la parte in modo che risulti facile lavorarla nello stampo. Non tagliate i tessuti
troppo a misura ma un po’ più abbondanti altrimenti rischiate che una volta messi nello stampo
risultino corti su qualche lato.
Se utilizzate la fibra di carbonio prestate molta attenzione nel taglio dei tessuti plain o twill in
quanto si potrebbero sfilacciare e a pezzo laminato l’orditura del tessuto potrebbe presentare dei
sgradevoli difetto estetici.
4.4 La preparazione della resina
In generale in un laminato il peso della resina dovrebbe rappresentare il 30-40% del peso totale.
Quindi noto il peso dei tessuti potete ricavarvi la quantità di resina necessaria. Preparate sempre
resina in abbondanza in quanto una parte di questa verrà assorbita dal filtro e una parte sborderà
dallo stampo.
Mettete la quantità che vi serve di resina in un vaso e quindi aggiungete il catalizzatore ( 2% in
peso), mescolate con il pennello lentamente e sempre nella stessa direzione in modo da non creare
bolle d’aria.
La resina ha un tempo di gel caratteristico ovvero un tempo utile entro cui utilizzarla ( 20-30 minuti
a temperatura ambiente). Trascorso questo tempo inizierà a gelificare e assumerà la consistenza di
un gel: quando ciò accade buttate via la resina e fatene dell’altra.
E’ molto importante che non versiate la nuova resina nel vaso contenente quella gelificate ma che
utilizziate un altro vaso.
4.5 La laminazione
Disponete il tessuto all’interno dello stampo ( nel caso laminiate la fibra di carbonio il primo strato
da mettere è quello che sarà a vista, il plain o il twill da 200gr/mq ) e stendete la resina con il
pennello.
La resina non va pennellata ma si deve picchiettare con il pennello in modo impregnare per bene il
tessuto, quando questo sarà saturo di resina si dispone il secondo strato di tessuto e si ripete
l’operazione.
E’ importante insistere per bene con il pennello sulle superfici curve e sugli spigoli ed evitare che si
formino bolle. Se notate qualche bolla nel tessuto aggiungete resina e continuate a picchiettare
finchè scompare.
Disposti tutti tessuti lo stampo va chiuso con il controstampo. Prima di applicarlo è necessario
mettere in quest’ordine:
o Peelply: serve a separare il filtro areatore/assorbente dall’ultimo strato di tessuto. Se non
mettete il peelply il filtro si attaccherà al pezzo quando lo estrarrete. Il peelply è un tessuto
traforato che lascia passare la resina in eccesso che verrà assorbita dal filtro.
o Filtro areatore/assorbente: serve ad assorbire la resina in eccesso
o Pellicola film: è importante mettere la pellicola ( in alternativa si potete ritagliare dei pezzi
di nailon dalle borse dei supermercati) in quanto impedisce che il controstampo si attacchi
agli strati sottostanti. Nel caso vi dimenticaste di metterlo dovrete buttare via tutto in quanto
il controstampo resterà resinato al stampo.
4.6 La chiusura con il controstampo
Posizionate il controstampo sopra gli strati laminati, applicate a mano una forte pressione e
verificate si accoppi perfettamente allo stampo . Serrate quindi il tutto con dei morsetti e lasciate
ad asciugare per circa 12 ore.
4.7 Distacco e rifinitura del pezzo
Togliete i morsetti e rimuovete a mano il controstampo. Strappate via la pellicola, il filtro
assorbente e il peelply. A questo punto vi resterà solamente il pezzo laminato nello stampo. Per
rimuoverlo procedete come spiegato nel capitolo 3.2 , ovvero esercitando una pressione con le
mani lungo i bordi del pezzo stampato. Continuate con cautela fino al completo distacco del
pezzo.
A questo punto vi ritroverete con un pezzo identico nella forma al modello da cui siete partiti, vi
resta solamente da rifinirlo tagliando lungo i bordi gli eccessi di tessuto e rifinendolo con della
carta vetrata. Fate gli eventuali fori per il fissaggio con le viti prima delle operazioni di
verniciatura.
4.8 Verniciatura
Se è vostra intenzione verniciarlo preparatelo a tale operazione come un qualunque altro pezzo
(fondo ricoprente e verniciatura). Se invece il vostro pezzo è in carbonio e lo volete lasciare a
vista dovrete passargli qualche mano di lacca trasparente per chiudere le porosità che presenterà
sulla superficie e per renderlo lucido.
Dategli una prima mano di lacca e poi carteggiatelo con della carta abrasiva a grana fine.
Ripetete l’operazione fino a che la superficie non si presenterà liscia e regolare







Questo manuale non ha l’ ambizione di volervi far diventare dei carrozzieri provetti, ma ha il principale scopo di fare aprire gli occhi ai profani, facendogli capire che, se fatto con pazienza, tutti possono rimediare ai danni causati ( alla carrozzeria ) da uno scivolone con la moto!
Inizierei con il dividere quattro argomenti:
1.riparazione oggetti in vetroresina ( carbonio o materiali compositi non con scopi strutturali )
2.riparazione di oggetti in plastica ( tipo l’ ABS delle carene, ma non in plastiche termorestringenti )
3.riparazione di oggetti di lamiere ( un classico: i serbatoi )
4.verniciature dei componenti riparati
con la premessa che tutti i materiali poi descritti possono essere facilmente reperiti presso una qualsiasi ferramenta ove si servono dei carrozzieri, diamo inizio al manuale vero e proprio.


RIPARAZIONE DELLA VETRORESINA
La quasi totalità degli utenti della pista, “dona“ alle proprie moto delle carene che sostituiscono le originali, con quelle fatte appunto in vetroresina.
Premesse:
È da notare subito che le carene sono costituite da due parti distinte: il tessuto vero e proprio ( la fibra di vetro visibile dalla parte interna ) impregnato dalla resina e il distaccante dallo stampo (gelcot ) che rappresenta la parte esterna ( di solito di colore bianco ) della carenatura.
La prima distinzione va fatta analizzando dall’ interno il tessuto che costituisce l’ anima della vetroresina: il Matt è quello creato da piccoli fili di qualche centimetro di fibra di vetro pressata insieme ( meno costosa ma più fragile e più pesante ) e la fibra di vetro tessuta ( per le carene migliori si usa quasi sempre quest’ ultima, riconoscibile per il classico intreccio che trama e ordito danno alla stoffa ).
Per la riparazione vera e propria uno vale l’ altro, ma se la parte non è piana conviene scegliere quella tessuta che è più morbida da lavorare. Inoltre ci si può avvalere ( per le parti fortemente curve come gli attacchi frecce ) della resina già preimpastata che è simile allo stucco e si spalma con la spatola.
Inoltre anche la resina può essere di due tipi: la poliestere ( economica, veloce nell’ asciugatura e riconoscibile in quanto il catalizzatore è un flaconcino piccolo visto che va miscelato attorno al 2%, ma con scarsa qualità strutturali è quella che di solito si usa per le riparazioni delle carene ) e l’ epossidica ( molto densa, costosa e difficile da stendere ha tempi d’ asciugatura di 12 ore e va miscelata con il catalizzatore al 50% ma ha ottime capacità strutturali infatti si usa per creare particolari in carbonio ).

La riparazione:
La riparazione vera e propria inizia con una meticolosa pulizia delle parti da riparare, ove prima con dell’ acqua e poi ( sempre ) con un diluente ( anche il nitro ), si deve togliere ogni traccia di sporco e soprattutto di grasso.
Se la rottura è una crepa si usa un forte nastro adesivo dall’ esterno che ha il compito di bloccare le parti in maniera che combacino il più possibile, se invece manca una parte dovremmo trovare il modo di applicare (sempre dall’ esterno ) un qualcosa che tappi il buco e crei supporto alla resina che andremo a posizionare.
Per far ciò o si usa del comune nastro da carrozziere ( quello di carta ) per superfici piane o, per superfici ondulate io ricorro a del comunissimo Pongo facendo attenzione a non farlo debordare all’ interno

Ora prendete il tessuto di fibra di vetro e preparate tagliate già da subito due o tre pezze di forma adatta a coprire e supportare la carenatura rotta. Qui è importante ( per un lavoro accurato ) che copriate anche le varie ramificazioni delle crepe, visibili solo dall’ esterno facendo un po’ flettere la carena, con adeguate pezze di tessuto che impediranno poi, con il normale uso della moto, il flettersi della carena e quindi il riaprirsi di crepature sotto la vernice.
Quindi si prepara la resina mettendo il liquido miscelato con il catalizzatore in un contenitore e poi con un pennello si cosparge la superficie dove poi andranno posizionate le pezze ( abbondate ), adagiando la parte della carena da riparare in posizione orizzontale .
Posizionate le pezze precedentemente tagliate facendole ben aderire alla superficie e cospargetele di resina picchiettandole con il pennello finché non le avrete completamente intrise di liquido ( lo notate in quanto cambiano di colore tanto quanto un tessuto quando si bagna ). È Importantissimo non lasciare bolle d’ aria tra il tessuto e la parte da riparare, insistete quindi con molta accuratezza in questa fase del lavoro.
Ora si deve attendere l’ asciugatura tenendo presente che la resina teme l’ umidità e le temperature sotto i 10°, quindi per innescare la catalisi si può usare un phon per scaldare le parti, ma senza esagerare: una catalisi troppo accelerata porta il composto a essere più fragile oltre che far diventare la resina molto liquida tanto da colare via dalle pezze.
Quando sentite che il composto ha indurito, staccate lo scotch esterno e prima di iniziare con la stuccatura ( non prima di una bella sgrassata anche all’ esterno ) fate saltare via i pezzetti di gelcot che si trovano sulle crepe creando una sorta di solco a V ( usate un cacciavite ) in maniera che lo stucco abbia la superficie adeguata per attaccare. Questo servirà a non far riuscire le crepe successivamente alla riparazione.
Date una carteggiata all’ esterno ( usate anche grane grosse tanto poi si deve stuccare ) per eliminare eventuali gocce di resina indurita ( molto dura da spianare ), risgrassate il tutto e con del normale stucco ( quello per il ferro che usano i carrozzieri va benissimo ), iniziate a riparare le crepe esterne, tirando il più possibile la superficie in piano con le spatole
( trucchetto: se lo stucco inizia a essere duro da lavorare inumiditelo con del diluente nitro ).

Per controllare l’ accuratezza del lavoro di stuccatura ci sono tre metodi: i due classici sono di sfiorare la superficie con i polpastrelli e di mettere la carena controluce per vedere, con il gioco di ombre e riflessi, eventuali pecche, poi , il terzo consiste nel spruzzare la carena con un velo di vernice nitro ( le bombolette faranno al caso nostro ) e poi passare con pochissima pressione una tela a grana fine ( da 600 in su ). Come per incanto tutte le protuberanze verranno mangiate dalla tela rendendole visibili, e quando il colore sarà del tutto asportato anche la superficie sarà liscia.


RIPARAZIONE DEGLI OGGETTI IN PLASTICA
Quando il tonfo è avvenuto con la carena originale si può tentare la riparazione con un saldatore del tipo da elettricista che sia munito di un adeguato vattaggio ( almeno 40 W ) e dalla punta a scalpello.
L’ ABS ( materiale plastico con il quale sono costruite la maggior parte delle carene, parafanghi, codoni ecc. ) non è termorestringente e ciò significa che se sottoposto a forte calore non si ritira. Pertanto può essere fuso con il saldatore. La riparazione consiste nel far combaciare il più possibile le parti rotte con un nastro telato ( dall’ esterno ) e poi iniziare a fondere la plastica poggiandoci sopra il saldatore. Per far ciò si “ incide “ più volte con la punta la crepa in senso trasversale alla crepa stessa per far fondere la plastica non solo in superficie e poi, come se fosse crema, si spalma quella che sta a sinistra della crepa verso la parte destra e viceversa. Per appianare il tutto si usa la parte piatta della punta del saldatore come se fosse una spatola. Tenete sempre una pezzetta bagnata vicino a voi pronti per raffreddare la plastica se si esagera con il saldatore ( quando la stessa diviene lucida significa che inizia a fondere).
Poi si deve passare all’ esterno della carena ripetendo quanto sopra ma avendo cura di staccare prima gli adesivi perché sono fatti di plastiche diverse dall’ ABS che vanno poi ad “ inquinare “ la fusione. Se ci sono dei buchi si possono riparare trovando dei pezzi di ABS e facendoli combaciare a mo di puzzle. Comunque sappiate che la fibra di vetro preimpastata attacca anche sull’ ABS, tenendo però presente di rendere prima la superficie ruvida con della carta a grana grossa e poi bagnandola con dell’ acetone puro che chimicamente fonde il primissimo strato del materiale lo prepara alla successiva adesione con la resina.
Per la stuccatura il procedimento è uguale a quello della vetroresina, compreso il tipo di stucco ( per metalli ). Inoltre so che esistono in commercio dei kit fatti di resine e tele appositamente formulati per le riparazioni dei fascioni della macchine ( che sono in ABS ), ma oltre che di difficile reperimento e non particolarmente economici, non avendoli mai usati non so come vadano impiegati.


RIPARAZIONE DEGLI OGGETTI IN LAMIERE
Qui il discorso si fa diverso in quanto è necessario industriarsi a trovare degli utensili idonei a tirare fuori quanto più possibile il “ bozzo “ causato dalla caduta, visto che l’ unica parte in lamiera delle nostre moto è il serbatoio che ha un pessima accessibilità al suo interno.
Di solito si usano delle lime piegate o comunque degli oggetti che abbiano sufficiente massa da poter sferrare colpi dall’ interno dei serbatoi, aiutandosi semmai poggiando l’ esterno della parte da colpire su una superficie piana ( un bel tavolo da lavoro di legno andrebbe benissimo ).
Importante è non esagerare al fine di evitare che la lamiera fuoriesca troppo creando una gobba, che se carteggiata troppo potrebbe addirittura bucare il serbatoio.
Fatto ciò si carteggia la parte dall’ esterno e, prima di iniziare con la stuccatura si deve applicare dell’ antiruggine ai punti di lamiera non verniciata.
Poi con dello stucco per ferro si inizia a stuccare le parti, stendendo strati abbastanza fini ( tanto tira in poco tempo ) per evitare che con l’ asciugatura di uno strato troppo massiccio, possa aprirsi qualche crepa ( lo stucco infatti ritira con l’ essiccamento ).


VERNICIATURA DEI COMPONENTI RIPARATI
Fatte tutte la riparazione a dovere, con le superfici da verniciare ben levigate, siamo ora pronti per il tocco finale: la verniciatura.
In premessa è importante precisare che non è necessario che le vernici asciughino in un forno, ma basta un ambiente non umido e con una 20 di gradi ( per temperature inferiori esistono sia diluenti che catalizzatori acceleranti ).
Per un ritocco della sola parte riparata potete usare un colore fatto fare dalla ferramenta su un campione della carena, ma quasi sempre, non verrà un lavoro fine, data la quasi impossibilità di rendere il ritocco stesso invisibile sulla superficie già verniciata. Si può comunque tentare di spruzzare la zona con la vernice e poi ( a completa asciugatura ) con della pasta abrasiva e del polish levare l’ alone che si verrà a creare ai bordi dello spruzzo ( esce quasi sempre una schifezza ma per una carena da battaglia può andare bene ).
La soluzione da adottare è quindi la totale riverniciatura dell’ intera parte danneggiata. Va preparata la superficie togliendo tutti gli adesivi ( se sono sotto trasparente li si può lasciare a patto di riposizionarvi altrettanti ed identici dopo l’ essiccazione della vernice per evitare che la superficie presenti in rilievo le scritte sottostanti ) e sgrassando con del diluente antisiliconico tutta la superficie ( io uso il Benzilux che non sarebbe altro che trielina per smacchiare, visto che è più economico del diluente ).
Ma prima, bisogna pulire tutta la zona di lavoro ( parlo di pulire in terra ) da polvere e da altri oggetti che poi si potrebbero attaccare alla vernice fresca, avendo semmai l’ accuratezza di bagnare per terra per “ fissare “ la polvere. Io vernicio con il compressore e pistola , ma chi vuole può provare anche con le bombolette aspettandosi però un risultato inferiore, tenendo presente che alcune ferramenta particolarmente attrezzate possono caricare le bombolette con i colori che scegliamo
Per gli utensili da utilizzare si deve comprare ( per la pistola ) un ugello da 1,2 – 1,9 ( con l’ ugello più grande si spruzzeranno vernici meno diluite ) ed un filtro determinate ad evitare che le impurità della vernice che si trovano nel serbatoio della pistola vengano spruzzate sulla superficie ( il filtro in questione andrà posizionato nel serbatoio della pistola ).

Per verniciare si possono usare ( comunemente ) tre tipi di vernici:
Nitro
( costano poco, asciugano subito, non hanno necessità del trasparente, ma sono delicate e tendono ad ingiallire e a scolorarsi se lasciate al sole oltre che essere attaccabili dalla benzina ),
bicomponenti
( quelle che vanno miscelate con il catalizzatore al 50%, non necessitano di trasparente hanno un costo simile alla Basi Acriliche ma di fatto sono più economiche visto che non dobbiamo poi comprare anche il trasparente, hanno una ottima finitura ma asciugano completamente in 24 ore ma poi hanno un ottima stabilità agli agenti atmosferici )
basi acriliche
( o doppio strato che sono indubbiamente le più costose visto che vanno poi coperte da trasparente bicomponente e diluite con del diluente acrilico, ma che hanno una resa finale eccelsa, valida anche per fare le aerografie sui caschi ).

Ora, prima di verniciare, creiamoci dei supporti ove potere poggiare le carene ancora fresche in modo che abbiano un sicuro appoggio senza che debbano toccare terra, assicurandoci che siano in una zona adatta alla successiva asciugatura ( non umida e non polverosa ) e soprattutto protetta dalla zona dove verniciamo. Creiamo un “ circuito “ di pezzi in modo che le varie mani di vernice saranno stese “ in catena di montaggio “ sui particolari.
Si inizia con il fondo ( una vernice nitro o bicomponente ) che sarebbe poi una sorta di stucco spray che serve otre che ad avere una superficie levigata da verniciare, anche a creare una base di colore per evitare che i toni si compongano con quelli sottostanti ( se spruzziamo un giallo su una superficie blu otterremo un bel verde! ).
Tutte le vernici vanno sempre diluite fino ad ottenere una densità pari a quella del latte ( con il fondo leggermente più denso ). Si attende la completa asciugatura del fondo ( si prova odorando la superficie o provando con un’unghia ad incidere una parte non in vista ) e si ricarteggia il tutto con una carta fine ( una 600 ad acqua o maggiore ) per preparare la superficie per la verniciatura.

Risgrassiamo il tutto e ( finalmente ) spruzziamo il colore in più mani in modo da creare più strati che si asciugheranno un po’ per volta.
Terminata quest’ operazione ci rimane solo di passare il trasparente, per il quale conviene attendere l’ asciugatura della vernice, sgrassarla con estrema delicatezza e poi spruzzarlo, tenendo presente che è autostendente, quindi ci si deve fermare quando la superficie risulta ancora un po’ a buccia d’ arancia, per evitare successive colature.
Sia le vernici che il trasparente si danno in più mani sovrapposte attendendo qualche minuto tra l’ una e l’ altra spruzzata. Il trasparente è importante che venga dato in due mani ove la prima deve essere una sola spruzzata al volo giusto per rendere adesiva la superficie per il prossimo strato, stando attenti che per voler fare le cose troppo bene si finisce quasi sempre per fare colature. Se comunque accadono possiamo provare a rimediare o trovando il modo di far asciugare il pezzo sottosopra al senso della colatura o magari scaldando la parte (che terremo in posizione orizzontale) in modo che la vernice si stenda (occhio che diventa più liquida e la colatura parte dall’ altra parte!). Inoltre si può tentare anche, se le colature sono vicine al bordo della carena, di farle completamente colare via dandogli altro trasparente sopra. Ciò nonostante il sistema più sicuro è attendere la completa asciugatura della colatura ( casomai levate l’ eccesso con una lametta visto che una goccia di trasparente in inverno può solidificare completamente anche dopo giorni ) per poi carteggiarla e riniziare tutto da capo.

Per verniciature con più colori il procedimento è lo stesso sopradescritto tranne la necessità di spruzzare prima il colore più chiaro, attenderne l’ essiccazione e coprire con dello scotch di carta (di buona qualità, io uso il 3M) e della carta ( non usate quella dei quotidiani che sporcano d’ inchiostro la superficie ), le zone da mascherare ( ovvero quelle che non dovranno essere verniciate con il secondo colore ) per poi togliere tutto prima che il colore sia completamente essiccato per evitare che la vernice, indurita, venga via a pezzettini e lasci il classico scalino avvertibile al tatto.





 
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motonin8
view post Posted on 22/2/2010, 00:10




Grande cama, domani leggo tutto con calma!
 
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TheFlash86
view post Posted on 22/2/2010, 09:33




Grandioso cama!!!

Unico appunto...mi pare un po' troppo concisa la spiegazione...non avevi qualcosa di più articolato?! :rolleyes:

:D :P

 
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UnpluggeD-ONE
view post Posted on 22/2/2010, 10:36




io la leggo con calma a casa e poi commento...
però visto che è fatta da zio cama ci sarà poco da commentare ma solo da imparare :P
 
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CAMAPOWER
view post Posted on 22/2/2010, 21:59




se avete dei dubbi chiedete, anche se ho iniziato da poco qualcosina ho imparato.
 
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aster_ct
view post Posted on 15/4/2011, 17:53




bellissima guida una delle migliori che ho letto fin ora solo un dubbio...

allora io ho il mio bel pezzo originale ci faccio lo stampo e il controstampo poi una volta che sono tutti belli e pronti come dovrei fare a colare la resina all interno dello stampo? cioè se ne metto poca non avrò la forma giusta ma se ne metto troppa questa non mi farà chiudere bene lo stampo come mi regolo? forse mi sto complessando troppo e pian piano che sorgono i problemi pensare a come risolverli!
 
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CAMAPOWER
view post Posted on 16/4/2011, 21:58




il pezzo dentro lo stampo si ottiene praticamente come si fanno lo stesso stampo e controstampo, la resina va spalmata nello stampo con il pennello, un po' abbondante, mai scarsa, poi va posizionato il tessuto, che sia carbonio o lana di vetro, facendo prendergli la forma dello stampo, così facendo il tessuto si impregna della resina, la resina in eccesso serve comunque per gli strati successivi, cioè dopo aver impregnato il primo strato di tessuto ne metti un'altro aggiungendo resina aiutandosi con il pennello a farla assorbire dal tessuto, e via così per quanti strati si vogliono fare.
 
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aster_ct
view post Posted on 22/4/2011, 13:26




umm in linea di massima ho capito poi ovviamente la pratica è molto diversa ci vorebbe un video di qualcuno che si cimenta sin dalla creazione dello stampo a farsi una bella carena in vetroresina...
 
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CAMAPOWER
view post Posted on 22/4/2011, 21:06




secondo me su youtube puoi trovare dei filmati, anche se non è una carena completa almeno vedi un minimo il procedimento.
 
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8 replies since 21/2/2010, 17:53   40618 views
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